Обработката на дълбоки отвори е разделена на шест вида: Пробиване на дълбоки отвори, пробиване на пистолет с дълбока дупка, Дълбока дупка, сондиране на дълбоки отвори, преработка на дълбока дупка, изстъргване и обработка на инструменти за подвижни машини и други! Разбира се, използваното масло за рязане също е различно.
Характеристики на обработка на машинни инструменти за сондиране на дълбоки дупки: 1. Държачът на инструмента е ограничен от блендата, с малък диаметър и голяма дължина, което води до лоша твърдост и ниска якост. По време на рязането е предразположено към вибрации, пулсации и конус, които влияят на правата и повърхностната грапавост на дълбоките дупки. 2. При пробиване и разширяване на дупките е трудно да се въведе охлаждащо смазване в зоната на рязане, без да се използва специални устройства, което намалява издръжливостта на инструмента и затруднява премахването на чипа. 3. По време на обработката на дълбоки дупки не е възможно директно да се наблюдава състоянието на рязане на инструмента. Вместо това човек може да разчита само на трудов опит, за да слуша звука на рязане, да наблюдава чипс, да докосне температурата на вибрациите и детайла и да наблюдава инструменти (налягане на маслото и електрически измери), за да определи дали процесът на рязане е нормален. 4. Трудно е да се премахне чиповете и трябва да се използват надеждни методи за счупване и контрол на дължината и формата на чипс, за да се улесни плавното отстраняване и да се предотврати блокирането на чипа. 5. За да се гарантира плавният напредък на обработката на дълбоки отвори и да се постигне необходимото качество на обработката, е необходимо да се добавят вътрешни (външни) устройства за премахване на чипс, устройства за насочване и поддръжка на инструменти и устройства за охлаждане и смазване с високо налягане за инструмента за инструмента за инструмента . Като цяло, дупка с дълбочина повече от 3-5 пъти с диаметър на отвора се нарича дълбока дупка. Трудността му се крие във факта, че тренировки с пържени тесто могат да се използват за дупки със сравнително малка дълбочина на отстраняване на чипс и охлаждащи дупки. За да премахнете гладко чипса, желязните стърготини трябва да бъдат направо в тънка форма на лентата и да се извадят по -малки парчета, докато охлаждащата течност е лесна за влизане. Препоръчва се да се използва сравнително прост метод за смилане за свредлото. 1. Увеличете ъгъла между острието на свредлото до 130-140 градуса, за да увеличите дебелината на чипа и да промените посоката на изпускане на чип (посоката на изпускане на чип е перпендикулярна на ръба). 2. Смелете хоризонталния ръб, за да намалите аксиалния инструмент за рязане и в същото време създайте ъгъл близо до ядрото на свредлото, за да улесните разделянето на чипа. 3. Ако диаметърът на пробиване е голям, каналиът на чипа може да се смила от едната страна на режещия ръб, който трябва да бъде широк крак, за да балансира силата на рязане на двата режещи ръба; Ако диаметърът е голям, каналът за разделяне на чипа може да бъде смлян между двата режещи ръба. 4. Направете външния ъгъл на острието с 1 милиметър и 45 градуса, за да се намали износване и подобряване на гладкостта. 5. Скоростта на пробиване трябва да бъде малко по -ниска, а количеството за подаване трябва да се приема по -голямо, за да се сгъсти чиповете и да ги изхвърляте във форма на лента. 6. Накрайникът на охлаждащата течност трябва да се изправи навътре към дупката, за да се улесни охлаждащата течност, влизаща в зоната на рязане.
Пробиването на дълбоки отвори може да бъде разделено на два вида: Отстраняване на външен чип и вътрешно отстраняване на чип:
За по -малки диаметри се използва външно отстраняване на чипс, тъй като сондажната тръба е твърде малка, за да се отстрани чипсите. Свредството с по-голям диаметър има достатъчно място за отстраняване на чипс и се притиска масло с високо налягане между стената на дупката и сондажната пръчка за отстраняване на чипс и загряване от пръта. Битът на свредлото е специално направен от твърда сплав, който е разделен на две части: водачът и острието на чипа. Острието на чипа се смила в трапецовидна форма, за да се отделят чипс. Височината и ширината на канала на чипа зависят от материала и скоростта на подаване на детайла, за да се гарантира, че формата на чипа е стегната и малка, за предпочитане във формата на C-образна или плочка.
В процеса на сондиране на дълбоки дупки е трудно да се отстранят чиповете по време на пробиване и не е лесно да се излъчва топлина на рязане, което често води до отгряване на острието и влияе върху експлоатационния живот и ефективността на обработката на бита на свредлото. Лошите условия на разсейване на топлината могат да генерират голямо количество топлинна топлина, а посоката на изпускане на чип е противоположна на посоката на подаване на бита на свредлото. Изрязването на течността трябва да проникне в ръба на свредлото, за да се смаже, да се охлади и да помогне при отстраняването на чип. Изрязването на течността първо трябва да има добра пропускливост, а методът на захранване, дебитът и налягането също трябва да отговарят на изискванията.
Решаване на избора на режещо масло за сондиране на дълбоки дупки
Въпреки че пробиването на дълбоки дупки е процес на рязане, то е различно от традиционното рязане. На практика е установено, че традиционното рязане включва множество инструменти за рязане, работещи едновременно, което води до различни въртящи моменти за всеки процес. В ранния етап на пробиване на дълбоки дупки, веднага щом свредлото влезе в контакт с детайла, налягането достига около 2000N и температурата незабавно се увеличава. Необходимо е избраното масло да има нисък вискозитет, добра пропускливост, добра способност за охлаждане и гладко отстраняване на чипс; В края на обработката налягането е около 4000N. Ако стойността на екстремното налягане (PD) на избраното масло е по -ниска от 4000N или ако скоростта на освобождаване на агента за екстремно налягане в маслото е бавна, тогава тютюнопушенето и бързото износване на свредлото са неизбежни.
Като цяло е избрана емулсия 1: 100 емулсия или екстремно налягане; Когато се изискват висока точност на обработка и качество на повърхността или здравина, се избират екстремни емулсии на налягане или емулсии с висока концентрация на екстремно налягане. Кинематичният вискозитет на режещото масло обикновено е 10-20см2/с (40 ℃), а дебитът на рязане на маслото е 15-18m/s; Изберете масло за рязане с нисък вискозитет, когато диаметърът на обработката е малък; За обработка на дълбоки отвори, която изисква висока точност, може да се избере съотношение на режещо масло от 40% екстремно налягане, 40% керосин и 20% хлориран парафин.
